نواربری ورق | راهنمای جامع برش دقیق ورق

نواربری ورق، فرایندی کلیدی در تبدیل کویل‌ها و ورق‌های فولادی به نوارهای باریک، دقیق . با ابعاد مشخص است. این فرایند که با عناوین اسلیتینگ ورق، رشته بری ورق یا نواربر ورق نیز شناخته می‌شود، در صنایع مختلفی با هدف ساخت و تولید کاربرد دارد. اما انتخاب و راه‌اندازی صحیح تجهیزات نواربری ورق آهن می‌تواند کیفیت محصول نهایی را نیز تحت تاثیر قرار دهد و هزینه‌های تولید را به‌طور چشمگیری کاهش دهد.

در این مطلب، با بررسی انواع روش‌ها، اجزای اصلی خط نواربری، پارامترهای حیاتی، مزایا و معایب، نکات ایمنی و راهکارهای نگهداری و عیب‌یابی در رشته بری ورق یا همان نواربری آشنا خواهیم شد.

نواربری ورق چیست؟

نواربری ورق (Sheet Slitting) عملیاتی است که طی آن ورق فولادی (کوکی یا مسطح) با عبور از بین مجموعه‌ای از تیغه‌های دایره‌ای برش، به نوارهایی با عرض مشخص تقسیم می‌شود.

• هدف اصلی، تولید نوارهای با ضخامت یا عرض دلخواه است.
• دقت برش به تلرانس میلی‌متری یا حتی کمتر می‌رسد.
• خروجی محصول نهایی برای فرآیندهای بعدی همچون خمکاری، پرس و شکل‌دهی آماده می‌شود.

این فرایند به‌دلیل انعطاف‌پذیری بالا و بازدهی مناسب، جایگزین مناسبی برای برش گیوتین یا قیچی‌های بزرگ در تیراژهای بالا محسوب می‌شود.

انواع روش‌های نواربری ورق

انواع روش‌های نواربری ورق شامل نواربری کویل، رشته بری ورق مسطح و اسلیتینگ ترکیبی است. در روش نواربری کویل (رول اسلیتینگ)، کویل فولادی ابتدا روی واحد بازکننده قرار می‌گیرد، سپس ورق بین تیغه‌ها برش می‌خورد و نوارهای حاصل در واحد جمع‌کننده پیچیده می‌شوند. در نوار بری ورق مسطح، ورق‌های از پیش برش‌خورده به‌صورت مسطح وارد دستگاه شده و نوارهای برش‌خورده مستقیما تحویل می‌شوند. اسلیتینگ ترکیبی با ترکیب نقاط قوت هر دو روش، امکان انعطاف‌پذیری بیشتر در تنظیم عرض و طول نوارها و بهینه‌سازی تولید را فراهم می‌کند.

نواربری کویل (رول اسلیتینگ)

این روش روی کویل‌های فولادی صورت می‌گیرد. کویل ابتدا روی بازکننده (Decoiler) قرار می‌گیرد، سپس به واحد رشته بر ورق هدایت و در نهایت نوارهای برش‌خورده در قسمت جمع‌کننده (Recoiler) پیچیده می‌شوند.

• مناسب تولید نوارهای طولانی و بدون محدودیت تکرار برش
• کنترل سرعت و کشش ورق در کویل اهمیت دارد

نواربری ورق مسطح (Sheet Slitting)

در این روش ورق‌های مسطح که از قبل از کویل جدا شده‌اند وارد دستگاه می‌شوند. خروجی نوارهای برش‌خورده است که برای بسته‌بندی یا پروفیل‌سازی آماده می‌شوند.

• مناسب تیراژ کمتر و ورق‌های سنگین
• تنظیم دقیق عرض ورق و کمترین پرت مواد

اسلیتینگ ترکیبی (Hybrid Slitting)

ترکیبی از دو روش بالا است که ابتدا ورق روی کویل اسلیت شده و سپس مجدد برای تنظیم سایز خروجی روی دستگاه مسطح‌بر مجزا قرار می‌گیرد.

• انعطاف‌پذیری بالا در سفارشات متنوع
• نیازمند تجهیزات جانبی بیشتر

اجزای اصلی خط نواربری ورق

نواربر ورق از چند بخش اصلی تشکیل می‌شود که با همکاری دقیق یکدیگر برش ورق را امکان‌پذیر می‌کنند: ابتدا واحد بازکننده (Uncoiler) کویل فولادی را باز و کشش اولیه را تنظیم می‌کند، سپس ورق وارد واحد صاف‌کننده (Leveler/Feeder) می‌شود تا موج‌ها و تاب‌های سطحی از بین رفته و ضخامت یکنواخت حاصل شود. در ادامه شفت‌های تیغه (Arbors) همراه با تیغه‌های دایره‌ای برش (Slitter Knives) متناسب با عرض نهایی مشخص، نوارها را برش می‌زنند و در نهایت واحد جمع‌کننده رشته بر ورق (Recoiler) با کنترل مجدد کشش، نوارهای برش‌خورده را پیچیده یا تحویل می‌دهد. یک سیستم اتوماسیون مبتنی بر PLC و HMI کل فرایند را کنترل و مانیتور می‌کند و تجهیزات ایمنی مانند گاردهای حفاظتی، میکروسوییچ‌ها و کلیدهای توقف اضطراری، از اپراتور و ماشین در برابر خطرات احتمالی محافظت می‌نمایند.
بنابراین هر خط نواربر ورق از چندین بخش کلیدی تشکیل می‌شود:

واحد بازکننده (Uncoiler/Decoiler)

• نگهداری و بازکردن کویل
• کنترل نیروی کشش اولیه

واحد صاف‌کننده (Leveler/Feeder)

• حذف موج و تاب ورق
• تامین ورق یکنواخت برای تیغه‌ها

محورهای تیغه (Arbors) و تیغه‌های برش (Slitter Knives)

• تیغه‌های فولادی با پوشش ضدسایش
• چیدمان مطابق با عرض نهایی مورد نظر

واحد جمع‌کننده (Recoiler)

• پیچاندن نوارهای برش‌خورده در کیلو یا کارتن
• کنترل کشش و سرعت پیچش

سیستم کنترل (PLC & HMI)

• برنامه‌ریزی فرآیند
• نمایش وضعیت خط و پارامترها

سیستم‌های ایمنی و حفاظتی

• میکروسوییچ‌ها، چراغ‌های هشدار و گارد حفاظتی
• توقف اضطراری

پارامترهای مهم در نواربری ورق آهن

پارامترهای مهم و حیاتی در نواربری ورق از جمله تنظیم دقیق عرض نهایی نوار، تعیین فاصله مناسب تیغه‌ها، سرعت خط و کنترل کشش ورق نقش محوری در کیفیت و بازده تولید ایفا می‌کنند. عرض نامناسب باعث هدررفت ماده اولیه یا تولید نوارهای با عرض خارج از تلرانس می‌شود، فاصله نادرست تیغه‌ها می‌تواند به لبه‌های نامتقارن یا دفرمه‌شده بینجامد، سرعت بالا بدون کنترل کشش موجب تاب‌خوردگی و مشکلات انتقال می‌شود و سطح براده یا کیفیت لبه نهایی نیز مستقیماً به تیز بودن تیغه و تنظیم پارامترهای برش وابسته است.
با تنظیم بهینه این پارامترها می‌توان سرعت تولید را افزایش داد، کیفیت برش را بالا برد و ضایعات و توقف‌های اضطراری را به حداقل رسانید. بنابراین برای حصول کیفیت و بازدهی مطلوب، باید پارامترهای زیر را به دقت در نظر داشت و تنظیم نمود:

• عرض نهایی نوار (Slit Width) فاصله بین تیغه‌ها بسته به سفارش محصول
• فاصله تیغه تا تیغه (Knife Pitch) تعیین موقعیت شفت‌های برش
• سرعت خط (Line Speed) توازن بین کیفیت برش و تولید بالا
• کشورکشی ورق (Tension Control) جلوگیری از پیچش یا تاب برداشتن نوارها
• میزان براده (Bur) و کیفیت لبه تیز بودن تیغه و زاویه صحیح برش

فرایند نواربری ورق: گام به گام

در فرایند نواربری ورق، ابتدا کویل فولادی یا ورق مسطح در واحد بازکننده (Uncoiler/Decoiler) بارگذاری شده و کشش اولیه تنظیم می‌شود، سپس ورق به واحد صاف‌کننده (Leveler/Feeder) منتقل می‌شود تا موج و تاب از بین رفته و ضخامت یکنواخت حاصل گردد، پس از آن فاصله تیغه‌ها (Arbors and Slitter Knives) متناسب با عرض نهایی تنظیم می‌شود و ورق با عبور از میان تیغه‌های دایره‌ای برش، به نوارهای مورد نظر تقسیم می‌گردد. در پایان واحد جمع‌کننده (Recoiler) با کنترل دقیق کشش نوارهای برش‌خورده را پیچیده یا تحویل می‌دهد و با انجام برش انتهایی و تنظیمات نهایی، نوارها آماده بسته‌بندی و ارسال می‌شوند.

1. کویل یا ورق بارگیری در واحد بازکننده
2. صاف‌کردن ورق با رول‌های TCP
3. تنظیم دقیق فاصله تیغه‌ها متناسب با عرض درخواست
4. عبور ورق بین تیغه‌ها با قدرت برش بالا
5. جمع‌آوری نوارهای برش‌خورده روی پالت یا پیچش مجدد
6. برش انتهایی و خروج نوارها برای بسته‌بندی

هر کدام از این مراحل باید با نظارت اپراتور و کنترل اتوماتیک تکمیل شود تا سرعت بالا اختلالی در کیفیت خروجی نهای ایجاد نکند.

کاربردهای رشته بری ورق در صنایع مختلف

رشته‌بری ورق به دلیل دقت بالا و توانایی تولید نوارهای فلزی با عرض و ضخامت دلخواه، در صنایع مختلف جایگاه ویژه‌ای دارد. نواربری ورق در ساخت اجزای بدنه و تقویت‌کننده‌های ساختاری، تولید لوله و پروفیل، تولید پنل‌های فلزی، ساخت قاب‌ و پروفیل‌هایی با تلرانس دقیق، نوارهای حفاظتی و بسیاری موراد دیگر به‌کار می‌رود. انعطاف‌پذیری در تنظیم عرض نوار و کاهش ضایعات مواد اولیه، رشته‌بری ورق را به گزینه‌ای اقتصادی و کاربردی در صنایع مختلف تبدیل نموده است.

• تولید لوله و پروفیل‌: تهیه نوارهای فولادی و گالوانیزه برای ساخت لوله‌های انتقال آب و گاز، پروفیل‌های ساختمانی و سازه‌های پیش‌ساخته
• بسته‌بندی: برش فیلم‌های پلیمری و فویل‌های آلومینیومی برای تولید لفاف مواد غذایی، دارویی و صنعتی
• برق و الکترونیک: برش نوارهای مسی و آلومینیومی نازک برای هادی‌های ترانسفورماتور، تجهیزات حفاظتی و تابلوهای توزیع برق
• ساختمان و تاسیسات: نواربری ورق گالوانیزه و آلومینیوم برای پوشش سقف‌ها، دیواره‌های پیش‌ساخته و کانال‌های تهویه
• بسته‌بندی صنعتی و خودکارسازی: تولید تسمه‌ها و نقاله‌های فلزی برای انتقال مواد و قطعات در خطوط مونتاژ
• پزشکی و داروسازی: اسلیتینگ ورق‌های استنلس‌استیل و آلومینیوم برای ساخت تجهیزات جراحی، سینی‌ها و قطعات قابل استریل
• خودروسازی: تولید فریم کاپوت، قطعات بدنه و لاینر‌های داخلی
• لوازم خانگی: جداسازی پانل‌ها برای یخچال، ماشین لباسشویی و اجاق گاز
• صنعت بسته‌بندی: ساخت تیغه‌ها و پروفیل‌های فلزی
• انرژی: قطعات توربین، بدنه کابل‌‌های فشار ضعیف و متوسط
• الکترونیک: نوارهای مسطح برای ترانسفورماتور و تجهیزات حفاظتی

مزایا و معایب نواربری ورق آهن

نواربری ورق با کاهش هدررفت مواد با بیشینه بازدهی، تولید نوارهایی با عرض دقیق و کیفیت لبه بالا و افزایش سرعت تولید یکی از روش‌های اقتصادی و کارآمد در صنایع فلزی است، اما هزینه سرمایه‌گذاری اولیه بالا، نیاز به تهیه مداوم تیغه‌ها و شفت‌های ضدسایش گران‌قیمت و ضرورت بهره‌گیری از اپراتور متخصص، راه‌اندازی این خط را در تمامی کارگاه‌ها مقدور نمی‌کند. برای مثال در یک کارگاه تولید قطعات بدنه خودرو، نصب خط نوار بری ورق باعث کاهش ضایعات ورق تا ۱۵٪ و یکنواختی برش لبه‌ها می‌شود، اما هزینه خرید دستگاه و تعمیرات دوره‌ای تیغه‌ها نیازمند تخصیص بودجه قابل‌توجهی است.

مزایا

• کاهش پرت مواد تا حداقل ممکن
• امکان تولید نوار با عرض‌های سفارشی
• کیفیت لبه برش بالا و یکنواخت
• سرعت تولید بالا در تیراژهای بزرگ

معایب

• هزینه سرمایه‌گذاری اولیه بالا
• نیاز به نیروی متخصص برای راه‌اندازی و نگهداری
• هزینه مصرف تیغه‌ها و قطعات یدکی
• اشغال فضای کارگاهی نسبتا زیاد

خدمات نواربری ورق پارس نورد

ما در پارس نورد نجف آباد با ارایه خدمات نواربری با بهره‌گیری از خطوط تمام‌اتوماتیک پیشرفته و تیم فنی متخصص، خدمات نواربری انواع ورق‌های فولادی، گالوانیزه و آلومینیومی در عرض‌ها و ضخامت‌های متنوع با دقت برش بالا در کارگاه‌های مجهز این شرکت انجام داده و آماده تحویل سفارش به مشتریانمان هستیم.

• کاهش ضایعات تا بیش از ۲۰٪ بواسطه تنظیم دقیق پارامترهای برش
• امکان ارایه درخواست سفارشی و تحویل بموقع
• انعطاف‌پذیری در ارایه عرض و ضخامت‌های خاص بنا به نیاز مشتری
• مشاوره و پشتیبانی فنی
• قیمت رقابتی در حجم تولید بالا و بهینه‌سازی فرایندها

بهترین انتخاب در روش نواربری ورق

انتخاب روش نواربری ورق مستلزم توجه هم‌زمان به چندین عامل کلیدی است؛ ابتدا باید جنس ورق و ویژگی‌های مکانیکی آن (فولادی، گالوانیزه، آلومینیومی یا استنلس‌استیل) مشخص شود تا روش برش مناسب تعیین گردد، سپس بازه عرض و ضخامت قابل پشتیبانی دستگاه با تلرانس‌های مورد نیاز هماهنگ گردد. ظرفیت تولید و سرعت خط باید با تیراژ سفارشات مطابقت داشته باشد و دقت لبه و میزان براده به‌گونه‌ای باشد که کیفیت محصول نهایی تضمین شود.
کنترل کشش و جلوگیری از تاب‌خوردگی ورق اهمیت ویژه‌ای دارد و انعطاف‌پذیری در تغییر سریع عرض نوار، کارایی خط را در سفارشات متنوع افزایش می‌دهد. همچنین پیچیدگی نصب، فضای لازم، هزینه سرمایه‌گذاری و نگهداری، سیستم کنترل اتوماسیون (PLC/HMI) و دسترسی به پشتیبانی فنی و قطعات یدکی از دیگر عوامل تعیین‌کننده هستند.
برای انتخاب روش مناسب رشته بری ورق، نکات کلیدی زیر را مدنظر قرار دهید:

نوع ماده اولیه

تناسب روش با جنس ورق (فولادی، گالوانیزه، آلومینیومی یا استنلس‌استیل) و ویژگی‌های مکانیکی آن

بازه عرض و ضخامت قابل برش

مطابقت با تلرانس‌های سفارش (حداقل و حداکثر عرض/ضخامت)

ظرفیت تولید و سرعت خط

توانایی پاسخگویی به تیراژهای بالا یا سفارش‌های متنوع با زمان‌بندی سریع

دقت و کیفیت لبه

نیاز به تلورانس میلی‌متری، میزان براده (bur) و یکنواختی لبه‌ها

کنترل کشش و تاب ورق

روش‌های کشش (کشیدن کویل، فیدینگ)، نیاز به واحد صاف‌کننده و جلوگیری از موج یا تاب

انعطاف‌پذیری در تغییر عرض

سرعت تنظیم فاصله تیغه‌ها برای تولید چندین عرض مختلف در یک خط

پیچیدگی فرایند و نیاز به فضا

تعداد المان‌های جانبی (Decoiler, Leveler, Recoiler) و فضای نصب دستگاه

هزینه سرمایه‌گذاری و نگهداری

قیمت اولیه تجهیزات، مصرف تیغه و قطعات یدکی، هزینه سرویس و تعمیرات

سیستم کنترل و اتوماسیون

وجود PLC/HMI برای تنظیم پارامترها، امکان پایش و تغییرات لحظه‌ای

دسترسی به پشتیبانی فنی

تضمین تأمین قطعات یدکی، خدمات پس از فروش و آموزش اپراتورها

ملاحظات ایمنی

تجهیز دستگاه به گاردها، کلیدهای توقف اضطراری و حسگرهای ایمنی برای حفاظت اپراتور

جمع‌بندی

نواربری ورق آهن به‌عنوان فرآیندی استراتژیک در صنایع فلزی و تولید قطعات، نقش تعیین‌کننده‌ای در کیفیت و هزینه‌های تمام‌شده دارد. با درک دقیق انواع روش‌ها، اجزای کلیدی، پارامترهای حیاتی و نکات ایمنی و نگهداری، می‌توان فرایند نواربری را بهینه کرد و بیشترین بازده را از خدمات آن دریافت نمود.
برای انتخاب بهترین روش نواربری ورق و دریافت مشاوره فنی، با متخصصان ما در پارس نورد در ارتباط باشید تا با مشاوره فنی، راه‌کار سفارشی مطابق با نیاز تولیدتان را دریافت کنید.